解决途径：
对于消失模铸件粘砂缺陷而言，其一般可在不同情况下出现在铸件的各个部分：在无负压情况下，粘砂多出现在铸件底部或者是侧面，以及铸件热节区和型砂不易紧实区；在负压浇铸时，各面均可出现，尤其是铸件转角处和组串铸件浇注时的过热处
eps珠粒在加入模具前，要行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。适用于eps珠粒予发泡的方法有三种：热水预发泡、蒸汽预发泡和真空预发泡。真空预发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。熟化经预发泡的eps珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，自动烤膜覆膜器定制，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，自动烤膜覆膜器厂家，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。发泡成型将预发泡且熟化的eps珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，自动烤膜覆膜器加工，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。设备有蒸缸及自动成形的成型机两种。◎由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型对简单模型，可利用电阻丝切割装置，自动烤膜覆膜器，将泡塑板材切割成所需的模型。对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。
二，造成夹渣和进砂缺陷的原因
经过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铜铸件，所有部位都有可能造成进砂，---是浇注系统与铜铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铜铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、---操作，才能把铜铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获得铜铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。
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